Кизляр, последний крупный населенный пункт перед Махачкалой, встречает гостей, едущих в отпуск в Дагестан с севера на своем авто. В этом городе можно не просто сделать остановку и перекусить, но и прогуляться по Кизлярскому коньячному заводу — старейшему в России. Желающим здесь и раньше показывали, как производится алкоголь, а в этом году запустили постоянные экскурсии. Простая стоит 700 рублей с человека, с дегустацией — от 1500 до 6700 рублей. Стоимость зависит от выдержки коньяка.
Нас ведет по заводу Гаджи Алиев, заместитель председателя профсоюза и по совместительству экскурсовод. Он работает здесь уже третий десяток лет и, кажется, знает каждый закоулок.
— Это самый старый завод в России, производство коньяка в стране началось именно с Кизляра, — рассказывает он. — Наш завод открыли в 1885 году, через год — в Ереване, еще через год — в Тбилиси.
Еще за два столетия до этого в Кизляре, где мягкий климат располагает к выращиванию фруктов и ягод, готовили виноградную водку. Она-то и стала «прототипом» кизлярского коньяка.
В середине XIX века винодел и промышленник Давид Сараджев выкупил у местных производителей несколько небольших водочных цехов и объединил их в одно производство. В 1855 году из Кизляра в Москву отправилась первая крупная партия коньяка. Эту дату и считают годом основания завода. Сейчас его территория превышает 15 гектаров, здесь постоянно работает 315 человек. Еще чуть меньше сотни привлекают на время приемки и переработки винограда. Правда, в годы антиалкогольной кампании значительную часть виноградников выкорчевали.
— Две третьих винограда, идущего в производство, привозим из южной части Дагестана, остальное — местный, — объясняет Гаджи. — Дальше чем на 80−90 километров виноград перевозить нежелательно: начинается брожение, по пути теряется сахар — качество виноматериала и спирта будет хуже. Поэтому наши технологи едут в Каякентский и Магарамкентский районы к нашим партнерам и принимают виноград на месте. Оттуда мы автоцистернами везем сюда уже готовое сусло.
— Сусло — это свежевыжатый неосветленный виноградный сок, — продолжает экскурсовод. — Его мы закачиваем в 8 емкостей по 500 тонн каждая. И под солнцем без каких-либо добавок через 10−12 дней сусло переходит в виноматериал.
Первый цех, куда попадает виноград технических сортов, а именно он идет на производство коньяка, — это как раз цех виноматериалов. Огромные металлические емкости расположены в несколько рядов. Всего их здесь 45.
— В сутки у нас перегоняют 250−280 тонн виноматериала — это очень много, — раскрывает цифры Гаджи. — С одной тонны 8-градусного материала мы получаем примерно 115 литров 70-градусного коньячного спирта. А из литра такого спирта — получаем 1,75 литров 70-градусного коньяка.
Следующий цех сотрудники завода называют сердцем производства. В аппаратном цеху сусло превращается в спирт разной крепости. В сезон работа здесь кипит без перерывов и днем и ночью.
— Из 45 емкостей виноматериалы коньячного спирта перегоняют в аппаратный цех. Это происходит в два этапа, — объясняет Гаджи. — Сначала мы получаем спирт крепостью в 30−32 градуса. Затем вторая перегонка — доводим крепость до 70 градусов. С советских времен технологии сохранились. Конечно, они французские.
Готовый спирт разливают в дубовые бочки для выдержки. Перед входом в помещение гид объясняет, что дышать лучше через рот. За дверью кажется, что воздуха здесь нет, а вместо него — только густые винные пары, которые обжигают нос и даже глаза.
— Это «доля ангелов», — говорит сотрудник завода Вадим. — Когда коронавирус был, мы тут ингаляции проводили, никто не болел.
«Долей ангелов» профессионалы называют испарения, которые образуются во время выдержки алкоголя в бочках. Плановые потери — 4,2 процента от содержимого емкости. Если температура в помещении выше 18 градусов, спирт испаряется интенсивнее. Поэтому с апреля по октябрь цеха охлаждают с помощью компрессора.
Длинные ряды бочек в два яруса тянутся куда-то вглубь. Всего на заводе около 15,5 тысячи бочек. Объем у них разный, так же как и производители. Часть закуплена во Франции, часть — в Болгарии. Есть и российского производства — из Адыгеи.
— Вот французские бочки, — показывает Гаджи на ряд пузатых дубовых емкостей. — Они почти в два раза тоньше других. Для выдержки коньячных спиртов это невыгодно. Каждый год нужно снимать слой стружки в бочке, значит, срок службы у этих будет в два раза меньше, чем у адыгейских или у болгарских. В 2000 году одну партию закупили и больше не стали.
Бочки занимают четыре помещения.
— Три миллиона триста тысяч литров только в этом цеху, — удивляет нас Гаджи. — Всего у нас хранится 6 миллионов литров в дубовых бочках, еще 10 миллионов литров — в эмалированных емкостях — для производства ординарных коньяков выдержкой от трех до пяти лет.
После того как бочку осушили, в нее необходимо сразу же залить другой спирт: емкости не должны быть пустыми, иначе они теряют свои дубильные свойства.
— Самый старый спирт здесь с 1977 года. Представляете, 45 лет? — говорит Гаджи.
Через несколько минут в цеху с дышащими бочками адаптируешься и начинаешь полноценно вдыхать и выдыхать.
— У нас столовой нет, люди едут на обед домой. Один сотрудник этого цеха не переодевается, и у него часто возникали недоразумения с работниками ГИБДД — из-за запаха, хотя он и не пил. Потом как-то один из сотрудников ГИБДД попал к нам на экскурсию, я ему все показал и объяснил, попросил не трогать нашего работника больше. И они перестали, — улыбается гид.
Следующий этап производства — цех купажа, где напиток получает новые оттенки вкуса и цвета.
— Купаж по-простому — это смешивание, — объясняет Гаджи. — К основе, коньячному спирту, добавляют смягченную с помощью специального аппарата воду. Воду мы используем только из артезианских скважин, на территории завода их две. И для вкуса добавляем сахарный сироп по специальной технологии. В коньяки выдержкой от 3 до 13 лет добавляем колер — жженый сахарный песок. Для цвета.
Коньякам выдержкой от 15 лет колер уже не нужен. Оттенок напитку придаст бочка.
После лабораторных проб коньяк фильтруют и отправляют «отдыхать» в специальные емкости. Но и это еще не все. Финальный этап производства — обработка холодом в морозильной камере.
Последний цех, откуда готовая продукция отправляется по магазинам, — цех розлива. Пустые бутылки движутся в едином ритме по ленте конвейера. Несколько коротких остановок — и бутылка наполняется янтарной жидкостью, получает этикетку и пробку. Все автоматизировано, специалисты лишь следят за качеством работы техники. Весь цех гудит, звенит и шумит, ленты транспортера, кажется, не останавливаются ни на минуту.
Коньяк подороже разливают в бутылки причудливой формы. Этикетки на него клеят вручную, упаковывают по коробкам тоже люди, а не машины. Гаджи говорит, что чуть ли не половина стоимости продукта — плата за необычную тару и ручной труд.
В соседнем помещении коробки с коньяком попроще заполняются бутылками с помощью техники. Дальше — склад, а оттуда ежедневно по несколько фур отправляются в крупные российские города.
— Если всю продукцию пересчитать на бутылки по 0,5 литра, то в прошлом году мы выпустили 15 миллионов бутылок, — считает Гаджи. — В этом году план увеличили. Спрос растет.
Отдельная гордость завода — музей коньяка. Сюда тоже обязательно водят туристов. На стеклянных полках стоят настоящие раритеты — коньяки возрастом от 70 лет, больше 400 кубков, медалей и грамот за победы на всевозможных профильных конкурсах.
— А вот сабли, — показывает Гаджи на стеклянную саблю, наполненную коньяком. — Потихоньку от них отходим, много других заказов.
В этом году туристов так много, что на заводе решили сделать небольшой парк и построить магазин готовой продукции.
— Туристы спрашивают столько всего, как будто дома делать коньяк собираются, — смеется Гаджи.